1. رولپلاگ با پین PVC و پین فلزی
   
2. چسب مخصوص XPS
   
3. سیمان نمای EIFS
   
4. پلی کرنر
   
5. توری فایبر گلاس
   
6. عایق ممبران
   

فوم‌ عایقxps

خصوصیات فوم عایق xps

:

* ضریب مقاومت حرارتی بالا (R-value)
مقاومت مناسب حرارتی عایق xps سبب بالا بردن راندمان مصرف انرژی می شود و بهترین عایق جهت مصرف در دماهای پایین و محیط های مرطوب است. ضریب مقاومت حرارتی در هر اینچ از این عایق حدود 5 می باشد.
* مقاومت فشاری بالا
عایق حرارتی xps از مقاومت بالا و یکنواختی در کل سطح عایق برخوردارند بطوریکه مقاومت از 250 تا 700 کیلوپاسکال را تحمل می کنند و تنها بین 5 تا 10 درصد تحت این فشار تغییر شکل خواهد داد بنابراین مقاومت بهتری در برابر بارهای ثابت و خزش در زمان طولانی نسبت به دیگر انواع عایق ها دارد.
* عدم تغییر شکل و تغییر خواص
در مورد پایایی و دوام عایق ها و تجزیه نشدن آن ها در دراز مدت نگرانی هایی وجود داردکه عایق xps در طول زمان به عناصر سازنده تجزیه نخواهد شد و از نظر شیمیایی و فیزیکی در طول زمان ثابت خواهد ماند و در برابر باکتری ها و قارچ ها مقاوم است همچنین مواد سازنده این نوع عایق هیچ گونه حساسیت و آلرژی به دنبال نخواهد داشت.
* مقاومت فوق العاده در برابر نفوذ آب و بخار آب
ساختار سلول های بسته در ورق عایق xps (فوم اکس پی اس) نفوذ هرگونه آب یا بخار آب را غیرممکن می کند. این صفحات به دلیل این خاصیت بارز، مقاومت حرارتی ثابت و تغییرناپذیری دارند زیرا حضور حتی اندکی رطوبت در بافت عایق سبب انتقال حرارت و کاهش راندمان خواهد شد. همانطور که می دانید قابلیت هدایت حرارتی آب 20 برابر هوا می باشد. درصد جذب آب نزدیک به صفر سبب افزایش عملکرد حرارتی و عدم تغییر شکل این صفحات تا 50 سال می شود.
* مقاومت در برابر رشد موجودات
عدم امکان تخم گذاری حشرات و رشد جلبک، قارچ و باکتری از مزایای بارز این صفحات می باشد. استفاده این عایق در زیر خاک بلامانع است زیرا ریشه در آن نفوذ نمی کند و پوسیده نمی شود و رطوبت خاک تاثیری بر آن ندارد.
* عملکرد حرارتی ثابت و بدون تغییر
* قابل شستشو

* لبه های مقاوم جهت پوشش یکپارچه و جلوگیری از اتلاف انرژی

یکی دیگر از بخشهای مهم در عایق‌کاری دیوار و سقف پارکینگ‌ها است. با استفاده از ورق‌های عایق XPS می‌توان از عایق‌کاری پارکینگ نیز اطمینان حاصل کرد.

بر روی سطح اولیه دیوار، ورق‌های عایق XPS با استفاده از چسب سیمانی نصب شده و بر روی آن پوشش نهایی سیمانی قرار می‌گیرد.

عایق‌بندی صحیح بام ساختمان یکی از مهمترین عناصر در ساختمان سازی است. در روش مرسوم عایق‌بندی بام، لایه ضد آب در معرض تابش اشعه خورشید و تغییرات آب و هوایی است واین از عمر آن کاسته و سبب تبله کردن لایه و در نهایت انتقال حرارت بالا از نواحی ترک خورده می‌شود.

این مشکل در عایق‌بندی نوین توسط فوم‌های فشرده xps سینرژی به این صورت حل شده است که پس از کار شدن لایه ضد آب بر روی سطح بام، فوم xps بر روی آن قرار گرفته و سپس لایه نهایی به دلخواه انجام می‌شود. لایه عایق xps از در معرض قرار گرفتن لایه ضد آب در برابر تغییرات جوی جلوگیری می‌کند.

لایه های تشکیل دهنده عایقکاری حرارتی و رطوبتی بام وارونه با عایق حرارتی xps سینرژی، راهکاری ماندگار برای بام ساختمانهای مسکونی و تجاری. شرکت سینرژی پارس

معرفی عایق پشم سنگ

عایق حرارتی پشم سنگ :

پشم سنگ یک عایق صوتی-حرارتی با الیاف معدنی میباشد. ماده اولیه ی عایق پشم سنگ، بازالت است که از گروه سنگ های آذرین می باشد و بازمانده فعالیت های آتشفشانی است. برای تولید پشم سنگ، بازالت را در دمای 1500 درجه سانتیگراد ذوب می کنند و با استفاده از روشهای خاص آن را به الیافی بسیار ریز با قطر میکرونی تبدیل می کند. 97% کل محصول پشم سنگ را این الیاف تشکیل می دهد، 3% باقی مانده رزین و روغن های مورد نیاز برای فرم دهی الیاف متناسب با نوع محصول مورد نیاز می باشد

محدوده تحمل دمایی پشم سنگ از 30- تا 750 درجه سانتیگراد می باشد و ضریب انتقال حرارت آن بسیار پایین می باشد که این ویژگی باعث شده که نقش بسزایی در کاهش مصرف انرژی داشته باشد. کاهش مصرف انرژی علاوه بر اینکه باعث کاهش هزینه ها می شود باعث می شود که آلاینده های کمتری تولید شود و این به حفظ محیط زیست کمک می کند. علاوه بر این پشم سنگ از نظر زیست محیطی و بهداشتی به عنوان عایقی مطلوب شناخته شده و هیچ یک از عوارض نامطلوب عایق های مشابه را ندارد، در واقع پشم سنگ بی ضررترین عایق حرارتی-صوتی شناخته شده می باشد. پشم سنگ علاوه بر اینکه یک عایق حرارتی بسیار عالی می باشد عایق صوتی خوبی است. قدرت عایقی پشم سنگ 33 برابر دیوار بتنی و 22 برابر دیوار آجری است.

از پشم سنگ در کشت هیدروپوینک (کشت بدون خاک) نیز استفاده می شود.

در کشورهای پیشرفته بیشترین مصرف انرژی مربوط به بخش صنعت می باشد اما در کشور ما بیشترین مقدار انرژی در منازل و بخش اداری مصرف می شود. این امرنه تنهاباعث اتلاف بخش زیادی ازسرمایه ملی کشور می شود بلکه باعث ایجاد آلودگی های زیادی درمحیط نیزمی شود که اثرات این آلودگی ها به صورت ضایعات زیست محیطی ویا کاهش سطح سلامت جامعه نمایان می شود.

از عایق پشم سنگ در صنعت ساختمان سازی، صنایع پتروشیمی و پالایشگاه، کوره ها، اجاق ها، کانال های هوا، دیگ های بخار، دودکش ها و همچنین به منظور عایق کاری صوتی استفاده می شود.

انواع پشم سنگ:

انواع پشم سنگ شامل:

1. پشم سنگ فله ای : این نوع عایق صوتی حرارتی بصورت پشم سنگ خام حلاجی شده تولید و به مصرف می رسد و از آن برای پر کردن فضاهای فاقد شکل هندسی منظم استفاده می شود.

2. پشم سنگ لحافی : این نوع عایق پشم سنگ بصورت رولی به بازار ارائه می شود و بسیار انعطاف پذیر می باشد. پشم سنگ لحافی در انواع مختلف بدون روکش و با روکش آلومینیومی و کاغذ کرافت تولید می شود و برای عایق کاری سقف ساختمان ها، سوله ها، دیوارها، سقف های کاذب، کانال های تهویه هوا و سطوح با انحنای کم استفاده می شود.

3. پشم سنگ پتویی:عایق پتویی پشم سنگ یک عایق حرارتی صوتی حیاتی برای صنایع به حساب می آید و عموما جهت عایق کاری ماشین آلات، تجهیزات صنعتی و لوله های با قطر بالا استفاده می شود. در این نوع عایق پشم سنگ از هیچ نوع عامل پیوندی استفاده نشده است.

4. پشم سنگ تخته ای: این نوع عایق پشم سنگ یکی از پرکاربردترین محصولات پشم سنگ می باشد، زمینه های کاربردی بسیاری دارد و تقریبا در تمام صنایع از آن استفاده می شود. در صنعت ساختمان سازی در عایق کاری صوتی و حرارتی دیوار، کف و سقف کاربرد فراوانی دارد و صنایع کوره سازی، پالایشگاه ها و پتروشیمی ها از مصرف کننده گان عمده این محصول هستند. این محصول در دانسیته و ضخامت های مختلف تولید می شود.

5. پشم سنگ لوله : همانطور که از نام آن پیداست، عایق لوله ای پشم سنگ برای عایق کاری لوله ها در تاسیسات ساختمانی و صنعتی کاربرد دارد. پشم سنگ لوله ای در قطر استاندارد لوله های موجود در بازار و در ضخامت های مختلف تولید می شود.

این محصولات پشم سنگ با پوشش خارجی یا بدون پوشش تولید می شوند.

از ویژگیهای پشم سنگ می توان به نصب ساده، خنثی بودن با تمام مصالح مورد استفاده در ساختمان و صنعت، غیر سمی بودن، سازگاری با محیط زیست، مقاوم بودن در برابر آتش، ضریب هدایت حرارتی پایین، قدرت جذب بالای صوت، انتقال صدای کم، اشاره کرد.

عایق های پشم سنگ یا پشم معدنی نزدیک به 44% کل عایق های بکار رفته در صنایع مختلف و ساختمان ها را شامل می شوند.امروزه برای عایق های حرارتی به شکل های جدید تری از عایق های پشم سنگ ارائه می شوند مانند عایق های XPS و پلی استایرن که در مقالات متعددی درباره عایق های حرارتی XPS و پلی استایرن مطالعه و بحث نموده ایم.

تزریق پلاستیک تزریق پلاستیک چیست؟

تزریق پلاستیک یک تکنولوژی ساخت برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی یکسان با خطای پایین است. در تزریق پلاستیک ابتدا گرانول های پلیمر ذوب می شوند و سپس تحت فشار به درون یک قالب تزریق می شوند. پلاستیک مایع درون قالب خنک شده و جامد می شود. مواد اولیه تزریق پلاستیک پلیمرهای ترموپلاستیکی هستند که قابلیت رنگ آمیزی و پر شدن توسط افزودنی های دیگر را دارند.

تقریبا همه قطعات پلاستیکی که به طور روزمره از آنها استفاده می کنیم با استفاده از تکنولوژی تزریق پلاستیک ساخته شده اند: از قطعات خودرو و محفظه دستگاه های الکترونیکی گرفته تا لوازم آشپزخانه.

دلیل محبوبیت و استفاده گسترده از تزریق پلاستیک، هزینه بسیار پایین ساخت هر قطعه در تیراژهای بالا است. تزریق پلاستیک تکرار پذیری بالا را در کنار آزادی بالای طراحی ارایه می کند. محدودیت های اصلی تزریق پلاستیک از نوع اقتصادی هستند چون با اینکه تولید با استفاده از تزریق پلاستیک در تیراژ بالا بسیار به صرفه است، اما در مقابل سرمایه اولیه به نسبت بالایی برای شروع پروسه لازم است. از دیگر محدودیت های تزریق پلاستیک زمان نسبتا بالای رسیدن از طرح به تولید قطعه است(حداقل ۴ هفته).

در این مقاله در ابتدا می بینیم قطعات تزریق پلاستیک چگونه ساخته می شوند و تکنولوژی تزریق پلاستیک چگونه کار می کند. همچنین ویژگی های کلی این پروسه را که روی طراحی یک قطعه برای تزریق پلاستیک تاثیر دارند بررسی می کنیم. در ادامه به طور دقیق تر به مکانیک تکنولوژی تزریق پلاستیک وارد می شویم ، تاثیر این طرز کار روی هزینه های ساخت با این تکنولوژی را بررسی می کنیم و قابلیت های و محدودیت های کلیدی آن را بر می شماریم.

طرز کار تزریق پلاستیک:

۱.ابتدا گرانول های پلیمر خشک شده و در قیف قرار داده می شوند. این گرانول ها در قیف با پودرها و پیگمنت های رنگی و دیگر افزودنی های تقویت کننده ترکیب می شوند.

۲.گرانول ها به بشکه تغذیه می شوند. گرانول ها در بشکه حرارت دیده،با یکدیگر ترکیب شده و با یک پیچ چرخان به سمت قالب هدایت می شوند. هندسه پیچ و بشکه به گونه ای بهینه طراحی شده است که به بالا بردن فشار به میزان لازم و ذوب شدن ماده کمک کند.

۳.تلمبه به جلو حرکت کرده و پلاستیک ذوب شده از طریق سیستم چرخنده به قالب تزریق می شود و همه فضای خالی قالب را پر می کند. با پایین آمدن دمای ترموپلاستیک، ماده جامد شده و شکل قالب را به خود می گیرد.

4. در نهایت قالب گشوده شده و قطعه جامد توسط پین های افشانک به بیرون هل داده می شود، سپس قالب دوباره بسته شده و پروسه برای تزریق قطعه بعدی تکرار می شود.

تکرار این پروسه می تواند بسیار سریع انجام شود: چرخه تزریق پلاستیک معمولا بسته به اندازه قطعه می تواند از ۳۰ تا ۹۰ ثانیه طول بکشد.

پس از آماده شدن محصول، قطعه روی کانوایر و یا در یک مخزن نگهدارنده رها می شود. معمولا قطعاتی که با تزریق پلاستیک ساخته می شوند به محض ساخت آماده استفاده بوده و نیازی به طی مراحل پولیش ، پرداخت و پست پروسس ندارند.

ویژگی های سیستم تزریق پلاستیک

ساخت قالب تزریق پلاستیک

یک قالب مثل تصویر نگاتیو یک عکس است: هندسه و الگوی سطح قالب به طور مستقیم روی شکل قطعه تزریق پلاستیک شده تاثیر می گذارد.معمولا بیشتر هزینه اولیه صرف ساخت قالب تزریق پلاستیک می شود: ساخت یک قالب معمول از حدود ۲۰۰۰-۵۰۰۰دلار برای قالب های ساده و تیراژ های نسبتا پایین (بین ۱۰۰۰ تا ۱۰۰۰۰) شروع شده و می تواند برای قالب های تیراژ بالا تا ۱۰۰هزاردلار بالا رود.(۱۰۰هزار قطعه یا بیشتر).این هزینه به خاطر تخصص بالایی است که برای ساخت یک قالب باکیفیت لازم است.قالبی که بتواند به طور دقیق هزاران(یا صدها هزار) قطعه را تولید کند.

قالب های تزریق پلاستیک معمولا با ماشین CNC از آلومینیوم یا استیل ساخته می شوند و سپس تا استانداردهای بالا پولیش، پرداخت و پست پروسس می شوند. به جز نگاتیو قطعه، قالب های تزریق پلاستیک قابلیت هایی مثل سیستم تزریق ، کانال های داخلی خنک کننده با آب و… را که به سرعت پروسه کمک می کنند در خود جای می دهند.

پیشرفت های اخیر در مواد اولیه پرینت سه بعدی، امکان ساخت قالب تزریق پلاستیک با پرینت سه بعدی را فراهم کرده است.قالب های تزریق پلاستیک پرینت سه بعدی ، بسیار ارزان تر از قالب های معمول هستند اما تنها برای تزریق پلاستیک در تیراژ پایین( کمتر از ۱۰۰ قطعه) کاربرد دارند.

تولید در این تیراژهای پایین در گذشته بدون استفاده از پرینت سه بعدی در تزریق پلاستیک امکان پذیر نبود چرا که هزینه ساخت قالب با روش های سنتی بسیار بالاست و محصول نهایی نمی تواند به صرفه به بازار ارایه شود.

برای توضیحات بیشتر ، از کاربرد دستگاه ها و قالب های تزریق پلاستیک می توان به تولید مواد و فوم های پلیمری اشاره کرد.طرز تهیه این فوم ها که عمدتا به صورت عایق های XPS و پلی استایرنی می باشد به این شکل است که بعد تهیه و اختلاط در دستگاه های اکسترودر وارد این گونه قالب ها می شوند و پروسه شکل گیری را طی می کنند و بسته به کاربرد حالت های مختلفی به خود می پذیرند.